脱模剂既可以用作外部脱模剂又可以作为内部脱模剂：

 含氟共聚物中含有多氟代烷基的单体>30%，与其共聚的其他化合物的单体约10-70%，共聚时，添加0.1-5%的聚合引发剂，1-10%的乳化剂。用上述方法的到的聚合物乳化液，用水稀释成1%的脱模剂，对环氧树脂进行脱模的结果可见用少量的水溶性有机溶剂可以改良

 含氟单体和烃系单体的相容性和共聚性，得到 较好的脱模效果。由此得到的脱模剂既可以用作外部脱模剂又可以作为内部脱模 剂。脱模性能按下述标准评判，达到2级之前的脱模次数作为脱模寿命.

 锌合金压铸件最常见的缺陷分析：

 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此◇对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。

锌合金压铸件最常见的缺陷分析

缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因：

1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵¤入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。

当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模剂排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷

漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

2.晶间腐蚀引起：

锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。

以上因素都有可能产生裂纹。

当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀♀层形成起泡。

解决缺陷方案：

控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气◥体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐ぷ减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由

于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金≡属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道∩截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同＠ 时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口》设计，内浇口厚度及位置，模剂设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。

对于水纹、冷隔纹，可提高模剂温度，加大内浇口速▽度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。